Nach dem meine 65er ihren ersten Regatta-Einsatz relativ erfolgreich bestanden hat, möchte ich hier in loser Folge die Entstehung dokumentieren.
Natürlich mit allen Rückschlägen und Erfolgen. Die eingesetzten Techniken werde ich auch so gut wie möglich darstellen.

Wie kann ein 7. Platz bei einer kleinen Regatta erfolgreich sein?
Begonnen hat der Tag mit den deutlichen Anzeichen einer Erkältung. Weiter ging es mit einem Auto, das nicht anspringen wollte und Starthilfe durch den ADAC brauchte. Durch dieses Problemchen gingen mir schon einmal 4 Läufe komplett verloren. Dazu nen Boot, das noch keine viertel Stunde auf dem Wasser war und ein Segelschnitt, der komplett ungetestet war.
...da kann man dann schon mit zweiten, dritten und vierten Plätzen zufrieden sein!

Zur Entstehung:
Weshalb macht man sich die Mühe, ein eigenes Boot zu entwerfen und zu bauen?
Es gibt sehr gute Boote, die käuflich zu erwerben sind, oder wo es Pläne, sowie Dateien kostenlos gibt. Manta 17, Nukite, Orion wären nur mal die aus dem deutschen Raum. Gerade die Manta von Andy Hoffmann ist nen extrem erfolgreiches Boot.
Um es kurz zu machen...
In den letzten 2 Jahren habe ich viel mit Andy gearbeitet und dabei sind ein paar Entwicklungsstufen der M17 entstanden. In der Zeit habe ich viel lernen dürfen und da ich schon immer etwas krank in der Birne war, kam der Wunsch nach einem eigenen Entwurf auf.
Als Grundgedanke nahm ich mein M-Boot auf. Mit diesem Boot bin ich extrem zufrieden und wollte sehen ob ich sie auf 65er - Niveau bringen kann.
Was mir in den letzten Wochen aufgefallen ist: Andy und ich scheinen wirklich ähnlich zu ticken. Seine neue Manta Pro und meine Rage ähneln sich mal wieder sehr. Der Weg scheint nicht verkehrt zu sein...

und darum geht es:

Ein paar Daten zum Boot:
Gesamtlänge: 655mm
Länge KWL: 648mm
Maximale Breite KWL: 88mm
Verdrängung auf KWL: 940g

Das ideale "Kampfgewicht" liegt bei 1000g. Bei entsprechenden Bedingungen kann es bis 1100g angehoben werden. Dann liegt das Heck 1mm im Wasser.
Ausgehend von derzeit verwendeter Technik und bei sehr guter Bauausführung sind Bleigwichte von 680g bis knapp 800g sinnvoll. Damit ist ein sehr weiter Bereich abgedeckt und auch richtig heftiger Wind sollte kein Problem darstellen.

Zurück vom Doc...

Das Boot ist komplett im CAD entstanden. Dabei diente mir die große Rage und die Manta TK als Grundlage und Denkhilfe. Der Rumpf basiert zu 80 Prozent auf der Rage-M, aber ich habe einen Teil des Deckslayout von der TK übernommen. Ausserdem sind alle wichtigen Positionen von der TK übernommen worden. Kann so schlecht nicht sein...mit der habe ich es auf den 2. Ranglistenplatz im letzten Jahr geschafft. Mit einer gedruckten Kiste!!!
Das waren jetzt erstmal die Basics.
Entstanden ist das Boot mit allen Techniken die mir zur Verfügung stehen.
Das Urmodell ist natürlich gedruckt worden. Mit ein wenig schleifen, spachteln und lackieren habe ich die Oberfläche abformbereit gemacht.



Man sieht auch schon, wie das Urmodell in der Trennebene liegt. Wichtig ist für mich eine extrem scharfe Trennkante! Die ist mit den klassischen Methoden, wie Plastilin für die Spalten kaum zu erreichen. Beim Wachsen und Polieren deformiert man zwangsläufig diese weichen Füllmassen.
Daher: Dünnes Klebeband im Bereich der Trennkante auf den Rumpf und mit 2K-Spachtelmasse aus dem Baumarkt die Lücken füllen. Danach kann das Urmodell vorsichtig entfernt werden und dann wird die Kante sauber plan geschliffen. Das Ergebnis spricht für sich selbst...

Hallo Torti,

die Dicke des Klebebandes müsste sich dann aber bei der Formerstellung noch auswirken.

Möglichweise ist das aber eine für die Praxis irrelevante Bemerkung oder habe ich Deine Methode falsch verstanden?

Grüße
Gerd

Moin Gerd,
ich versuche mal, es besser zu erklären.
Das Trennbrett wird relativ großzügig ausgesägt, ich nutze dafür billige Schrank-Einlegeböden vom Baumarkt...die sind relativ plan und haben ne schöne Oberfläche.
Da diese Bretter aber nur beschichtetes MDF sind, würde kein Spachtel richtig halten. Deshalb wird die Sägekante mit dünnflüssigen Seku getränkt. Das wäre Teil Eins der Vorbereitung.
Das Urmodell wird 3-4 mal gewachst und poliert. Dann kommt dünnes Paketklebeband im Bereich des Trennbrettes auf den Rumpf. Das ist relativ breit und schützt nur die Oberfläche vor dem Polyester-Spachtel. Das Urmodell wird jetzt is Trennbrett gelegt und entsprechend fixiert. Dafür habe ich mir passende Abstandshalter gedruckt...
Dann wird die Fuge zwischen Trennbrett und Urmodell großzügig mit Spachtel zugeschmiert...20 Minuten warten und kurz gegen das Urmodell gedrückt und schon ist es draussen. Durch das Klebeband ist die gewachste Oberfläche geschützt und trotzdem lässt sich das Klebeband ganz einfach abziehen, da ja...genau...gewachste Oberfläche!
Das Trennbrett wird jetzt plan geschliffen - dank Polyesterspachtel ist das ganz einfach. Danach wird das Urmodell zurück in die Trennebene gelegt.
Durch das leichte Untermass, das durch das Klebeband entstanden ist, ist es ganz einfach.
...und jetzt wird ganz normal 5-6 mal gewachst. Das Wachs verschließt problemlos den hauchdünnen Spalt zwischen Urmodell und Trennbrett.

Oberseite


Unterseite

Ich hatte ja geschrieben, das ich meine technischen Möglichkeiten ausschöpfen wollte...
Da mir kein Autoklav zur Verfügung steht, ist Prepreg für den Rumpfbau kein Thema, aber das bedeutet nicht, das ich nicht auch mit Druck arbeiten kann.
Also Formenbau auf die massive Art.
Der Rumpf hat ziemlich viele Sicken und Kanten. Um sinnvoll und vor allem leicht laminieren zu können, blieben nur zwei Möglichkeiten:
Vakuumtechnik
Ballontechnik

Bei der Vakuumtechnik hätte ich beide Formhälften laminieren müssen und dann im Vakuum trocknen lassen müssen. Um beide Rumpfhälften zu verbinden, wäre eine Verklebekante, oder Nahtband nötig. Also hoher Zeitaufwand und Mehrgewicht...wollte ich definitiv nicht!
Ausserdem ist es verdammt kostenintensiv. Vakuumfolie, Lochfolie, Abreissgewebe und Saugfließ, oder Küchenkrepp sind immer Abfall und können nicht wiederverwendet werden.

Also Ballontechnik.
Im Endeffekt erreiche ich das selbe Ziel wie mit der Vakuumtechnik. Nur kürze ich den Weg ab und erleichtere mir die Arbeit gewaltig.
Es werden wieder beide Hälften in der Form laminiert. Bei einer Hälfte wird das Gewebe bündig zur Formkante abgeschnitten, bei der anderen Hälfte wird das Gewebe 2-3cm stehen gelassen.
Der größte Unterschied zum Vakuumverfahren ist der Aufbau der Form. Diese muss extrem massiv aufgebaut werden, da sie später Drücke bis zu 5 bar aushalten muss! Wie man auf den Bildern sieht, ist meine Form komplett mit einem Harz-Quarzsand-Gemisch hinterfüllt und das ist auch nötig.




Mal nen kleiner Vorgeschmack...

Hallo Torti,

alles verstanden ! Den hauchdünnen Spalt schließt Du also mit Wachs. Deine Idee mit dem Klebeband spart aber unheimlich Arbeit und werde ich zukünftig übernehmen. Bisher gebe ich mir immer sehr viel Mühe mit dem Ausschneiden der Rumpfkontur, das kann ich dann viel schneller machen.

Zum Auffüllen der Formen nehme ich seit einiger Zeit Poraver von R&G. Das wird gemischt mit Harz in einem 5 Liter Eimer und dann aufgetragen. Wird bombenhart und ist sehr gut zu verarbeiten.

Grüße
Gerd

Weiter gehts...
Über das Laminieren werde ich nicht viel schreiben...ist wohl nicht nötig. Nur ein paar Kleinigkeiten halte ich für erwähnenswert, da sie anderen Selbstbauern helfen könnten.
Das Vorbereiten der Form mit Wachs sollte gewissenhaft erfolgen, da davon einfach der ganze Erfolg abhängt. Ich nutze ganz normales Carnauba-Wachs. Es gibt viel verschiedene Sorten, aber für mich sind High-Temp-Wachse, oder silikonhaltige Wachse wie Formula Five nichts. Die Probleme, die folgen können sinds mir einfach nicht wert.
Nach dem Wachsen sollte grundsätzlich ne Deckschicht in die Form! Wie die aussieht, ist eigentlich jedem selbst überlassen. Ob Lack, Gelcoat, oder Schwabellack spielt keine Rolle. Ohne Deckschicht wird man immer mit Pinholes leben müssen.
So...und jetzt kommt meine Vorgehensweise:
Ich lege die erste Lage immer trocken ein! ...aber mit einem kleinen Trick.
Die grob zugeschnittene Lage wird mit Sprühkleber eingenebelt und dann mit der Klebeseite vorsichtig in die Form gelegt. Dabei werden erst einmal alle kritischen Bereiche mit Pinsel und Finger angedrückt und dann die restlichen Flächen mit dem trockenen Pinsel an die Form gedrückt.
So kann ich mir sicher sein, das die erste Lage perfekt und ohne Blasen anliegt.
Wenn die erste Lage in beiden Formen liegt wird das Gewebe zugeschnitten. Eine Hälfte wird bündig geschnitten und die andere Hälfte bekommt den schon erwähnten Überstand von 2-3cm. Da kommt wieder der Vorteil der trocken eingelegten Lage zum Vorschein. Kein Harz an der Schere und auch kein Verzug der Lage.
Jetzt wird diese Lage satt mit Harz getränkt. Bei einem Kohlegewebe kann man jetzt schön die Fasern spreitzen und Löcher im Gewebe zustreichen...aber immer mit Gefühl!
Die zweite Lage wird eingelegt und sauber an die erste Lage gedrückt. Das eingebrachte Harz sollte die zweite Lage größten Teils durchtränken. Wo Harz fehlt, wird etwas nachgetränkt.
ich rühre für einen Rumpf 40g Harz an und brauche es nie!
Was jetzt kommt, ist auf den Bildern zu sehen. Der Ballon mit Autoventil wird eingelegt (deshalb diese komische Form am Ende vom Urmodell) und der Überstand des Laminates umgelegt und mit Zwirn etwas gesichert. Zweite Formhälfte drauf, Zwirn raus ziehen und Form mit Zwingen (vielen Zwingen) schließen. Jetzt wird vorsichtig der Ballon aufgepumpt. Ich mache bei ca.0,5 bar 10 Minuten Pause, damit sich der Ballon sauber platzieren kann, aber schon bei diesem geringen Druck hört man es zischen und blubbern. Dann erhöhe ich den Druck auf ca. 1,5 bar und warte wieder 10 Minuten. Jetzt drückt es schon Harz aus der Form und man sieht viele Luftblasen im heraus gedrückten Harz...so soll es sein. Nun noch einmal auf 2 bar aufpumpen und aushärten lassen.
Was erreiche ich durch diese Vorgehensweise?
- Beide Hälften werden Nass in Nass verklebt
- Das Gewebe wird schön in die Form gepresst und die Gefahr von Blasen (Hohlräumen) geht gegen Null
- Das Verhältnis von Gewebe zu Harz ist annähernd ideal, da jedes überflüssige Gramm Harz raus gedrückt wird

also nur Vorteile? Leider nicht, aber dazu komme ich noch...

GER233 schrieb: Hallo Torsten!

Kann man eigentlich in diesem Forum persönliche Nachrichten schreiben? Oder gibt es eine andere Möglichkeit mit Dir intern Kontakt aufzunehmen?
Meine e-Mail ist hausmann30559@kabelmail.de

Gruß Hans

Man muss nur den Namen anklicken : und siehe da !!!!!! airpainter98@aol.com

Gruß Yogi

Moin Hans,
Yogi hat dir ja geholfen...meine Mailadresse hast du jetzt.

Wo waren wir...ach ja, die kleinen Probleme am Rande...
Erstmal etwas Materialvernichtung der gröberen Art. Das ist nur ein Teil!



Das Problem war die "Blase" im Inneren des Rumpfes. Dafür nimmt man normalerweise Luftballons, vorzugsweise die langen Modellierballons, oder Riesenballons. Diese Ballons funktionieren nur bei relativ dünnen Röhren, weil da die Ballonhaut nicht so dünn wird und nur die Länge genutzt wird.
Da Ballons aus Latex gefertigt sind, können sie dem Harz nicht dauerhaft widerstehen und werden zerfressen. Je dünner nun die Haut beim Aufpumpen wird, um so weniger Zeit hat man, bevor sie platzen...und bei einem RG-Rumpf geht es zu schnell.:0021:

Also musste ich mir was anderes einfallen lassen.
Erster Ansatz: Nitril-Handschuhe! Nitril wird nicht angegriffen, aber ich brauche 50cm Länge für den Ballon...
Daher schnell mal 100 lange Handschuhe gekauft und zwei miteinander verklebt. Einen Mittelfinger gekappt und mein Autoventil implantiert...der Versuch ging fast gut, aber die Verklebung war nicht dauerhaft dicht. Würde gehen, ist aber zu unsicher...
An diesem Punkt war ich doch nahe daran auf Vakuum zu gehen, aber mein Ego hat diesen Rückschritt nicht zugelassen.
Einen Versuch wollte ich noch starten...mit Silikon.
Dafür erst mal wieder etwas mehr Kohle für Zwei-Komponenten-Silikon mit 25 Shore ausgegeben. Der erste Versuch, einen Ballon zu produzieren erfolgte in der Form. Beide Formhälften mit Silikon ausgestrichen, Form geschlossen und dann noch etwas Silikon durch den "Arsch" in die Form gegossen, um die Naht zu verstärken. Ging auch halbwegs, aber die Wand war doch sehr ungleichmäßig...hat mir nicht gefallen.
Daher habe ich mal schnell einen "Dildo" mit der benötigten Form gedruckt und das Silikon darüber laufen lassen. Das gab dann endlich eine widerstandsfähige Blase, die stabil, dehnbar und vor allem selbsttrennend ist.




Somit waren die Probleme beim Rumpfbau mit viel Zeit, Material, Geld und Wut gelöst. Alles andere war dagegen Kinderkram und klassischer Formenbau und 3D-Druck.
Die Kiel-Masttasche ist laminiert. Dafür habe ich mir die Form gedruckt und als Stempel einen Silikonguss gemacht. So liegt das Gewebe vollständig an und das Harz wird beim Pressen heraus gedrückt. Vakuum? Nicht nötig...



Der weitere Ausbau entstand mit Hilfe von Druckteilen...aber kein FDM!
Es hat ein weiterer Drucker Einzug in meine Werkstatt gefunden - ein DLP-Resindrucker.
Heckspiegel mit Ruderkoker, Ruderservo-Halter und Schotservo-Halter sind damit entstanden.




Damit war die Baustelle Rumpfbau abgeschlossen und mit unter 90g für den kompletten Rumpf auch erfolgreich. In meinen Augen!
Die nächste Baustelle war dann der Rigbau...aber das kommt später...

Erstmal...die Geschichte des Rumpfbau war schlussendlich erfolgreich und der Prototyp entstand.
Die Anhänge sind von Erwin Kallweit und auch das Blei mit 730g ist von Erwin. Er ist sozusagen bei Manfred in die Lehre gegangen und das sieht man auch. Das Blei braucht nur einen Oberflächenschutz und ist langgezogen...so wie ich es mag.
Auch das Segel hat er mir geklebt. Ich habe ihm meinen Schnitt gegeben und er hat das Segel erstmal aus billiger (kostenloser) Folie geschnitten und geklebt. Da ich noch keine Ahnung hatte, ob der Schnitt überhaupt funktioniert und zum Boot passt war das gut so.
Angeschlagen ist es an mein 2 Jahre altes Rigg aus Druckteilen.







So bin ich die erste Regatta in Hohenlockstedt gesegelt und habe daraus dann meine Schlüsse gezogen.
-Rumpf ist dicht, Silikondeckel funktioniert.
-beide HV-Servos funktionieren. Im Heck ein Bluebird BMS-22HV mit 16g und im Bug ein Standart-Roboterservo mit 60g und 210 Grad Drehwinkel.
-Die Kombination Rumpf / Anhänge funktioniert und fühlt sich gut an.
-Das Rigg muss geändert werden. Es kam mir relativ weich vor, die Aufteilung Groß/Fock war noch nicht nach meinem Geschmack und das eingearbeitete Profil war mir im mittleren Bereich etwas zu tief.

Alles Kleinigkeiten und leicht zu ändern...

Ich war ja mit meinem Testrigg nicht ganz zufrieden.
Also...Anpassen, Ändern, Modifizieren...

Der erste Punkt war der Segelschnitt und das Material. Ich habe ne ganze Weile suchen müssen, habe aber schlussendlich gutes Material gefunden!
0,07mm dick und transluzent weis. Damit lässt sich sehr gut arbeiten und natürlich durfte Erwin gleich antreten. Die Aufteilung Groß/Fock ist leicht geändert - die Fock hat 1,5 Prozent vom Groß bekommen.
Das Rig ist auch geändert. Der Skyshark 7PT ist natürlich geblieben und auch der 6mm-Stummel für die Masttasche ist geblieben. Die Ausleger bestehen nicht mehr aus Exel-Rohren, sondern aus 6x5mm gewickelten Rohren von R&G.
Der Knick im Großbaum ist verschwunden und dafür hat das Mastkreuz mehr Winkel (Bitte, Herr Edom ).
Ich habe versucht, alle Druckteile so zu entwerfen, dass alle Steckungen auch ohne Verklebung halten und das ist mir gelungen.
Besonders stolz bin ich auf meine "Fockmimik"! Natürlich hat auch dieses Rig einen Babybaum, da ich kein Freund von Fockpendeln bin.
Es war halt immer etwas nervig, die ganze Mechanik mit dem am Vorstag angeschlagenen Babybaum aus Draht zu biegen und leichtgängig zu gestalten.
Mit der DLP-Drucktechnik ist da doch einiges mehr möglich! Hätte ich mit der FDM-Technik nicht machen können.
Dieses Teil ist zweiteilig und voll beweglich als ein Teil gedruckt. Nichts gebohrt, gesteckt, oder sonst wie zusammengebaut...ein Druckteil.




Alle Teile sind aus Harz gedruckt und unheimlich stabil. Das Mastkreuz habe ich versucht zu brechen...zwei 6er Kohlerohre in Baumlänge rein gesteckt und gebogen. Ein Kohlerohr hat aufgegeben...nicht das Kreuz!
Für die Fock musste ich mir zwangsläufig ne Lösung einfallen lassen, da ich kein Spinnakertuch für die Vorstag-Tasche da hatte. Also habe ich mir schnell nen Vorstag-Reiter gezeichnet und davon ein paar gedruckt. Geht sowas von leicht...ich werde Taschen nicht mehr kleben, viel zu nervig.





...und so sehen die Druckteile für ein Rig aus.



Rigbau ohne Harz und laminieren? Geht...




...und das ist der Segelschnitt.

Das Boot hat die zweite Regatta hinter sich. Die Bedingungen war nicht einfach...jedenfalls nicht meine! Dreher, Löcher, schnell wechselnde Windstärke und die berühmten Streifen auf dem Wasser - 2 Meter daneben und nichts geht mehr.
Bei gleichmäßigen Bedingungen - egal ob extremer Leichtwind, oder Druck in der Luft - bin ich sehr zufrieden mit dem Boot! Meine Referenz - die Manta von Andi und Imre - fährt mir nicht weg! ...und das, obwohl ich mit 730g Blei gesegelt bin.

Es gibt aber auch eine Schattenseite!
Bei schnell wechselnden Bedingungen hatte ich große Probleme. Das Boot beschleunigt nicht so gut, wie andere Boote! Der gedruckte Prototyp hatte die Probleme nicht und war sogar noch 120g schwerer.
Ich vermute die Probleme im Rig. Daher bekommt das Boot noch ein A mit einem erprobten Riss.
Ausserdem wird der Bumper geändert...er ist mir etwas zu stumpf und generiert Widerstand. Das Ruder wird auch getauscht - da kommt wieder mein Ruder mit 3mm Dicke drunter. Es hat etwas mehr Fläche als das derzeitige Ruder, dafür ist es aber sehr dünn und hat eine nur minimal gerundete Nase. Dieses Ruder ist erprobt und hat mein Vertrauen.

Es hat zwar etwas gedauert, aber es ging weiter mit dem Boot und die Richtung deutet auf einen Zieleinlauf.
Nach ein paar Änderungen und einem weiteren Prototyp gab es eine Anfrage nach einem Rumpf.
Natürlich ist es nett, wenn einem so viel Vertrauen entgegen gebracht wird, aber nen mulmiges Gefühl bleibt!
Dieses Jahr habe ich nur eine Regatta bei den kleinen Booten regulär beendet, da mir immer wieder Sachen aufgefallen sind, die so nicht gepasst haben.
...und bevor ich mich durch eine Regatta quäle, fahre ich lieber nach Hause und fange mit den Änderungen an.
Auch in diese "Bestellung" sind noch einmal Änderungen eingeflossen! Masttasche ist geändert, das komplette Druckteil für Heckspiegel und Ruderkoker ist geändert und der Bumper wurde auch noch einmal minimal geändert.
Ausserdem gab es noch neue Formen für Ruder und Kiel.
Das Ruder ist etwas stylischer geworden, hat aber noch immer das bewährte Profil und die selbe Fläche.
Das Schwert ist für eine maximale freie Länge von 32cm ausgelegt, 4,5mm dick(Kopfbereich) und auch mit einer großen Dickenrücklage profiliert.
...und da das alles noch nicht genug war, ist der Rumpf in CFK-Sichtoptik entstanden.
Dieses Boot...was nie ein segelfertiges Boot werden sollte, ich es aber trotzdem fertig gebaut habe...ist gestern die erste Regatta gesegelt.
Alle Änderungen haben sich bewährt! Das Ruder hat ne wunderbare Wirkung - weich, aber direkt.
Der deutlich längere Kiel funktioniert sehr gut und das Boot beschleunigt aus Manövern richtig gut raus.
Der Rumpf funktionierte ja auch vorher schon und ist Vorwind nicht gerade langsam.
Tja, nen zweiter Platz bei der ersten Regatta ist nicht sooo schlecht und lässt auf mehr hoffen.






Neue Kielform





Die unbearbeitete Flosse wiegt 48g. Bearbeitet liegt sie bei ca. 45g.

Ruder



Fertig, mit 3mm-Achse: 9,7g

...und jetzt warten noch 3 komplette Boote und 2 Rümpfe auf mich.