Für mich gut und schnell, für andere schwierig zu wenden. Das ist das Fazit der Rage-half...
Weiter machen und optimieren, oder eine ganz andere Richtung einschlagen?
Zwischenzeitlich habe ich mich in andere Richtungen bewegt, aber ich wollte die RH nicht aufgeben. Mir gefallen die Linien einfach zu gut und sie hat ja auch Potenzial gezeigt!
Nach viel Grübelei, Vergleiche mit anderen Booten ist mir dann irgendwann ein Licht aufgegangen.
Meine Masttasche steht-im Vergleich zu anderen Booten-sehr weit vorn. Das bringt super Spurtreue, aber es fehlt auch an Agilität...und gerade die kleinen Scheißerchen leben von ihrer Wendefähigkeit.
Also zeichnen wir die Kiste mal um und verpassen ihr auch noch ein wenig Kosmetik im Decksbereich. Ausserdem wird sie kompromislos auf ein neues Material und den 3D-Druck ausgelegt.
Der Bugbereich mit Schotservo ist als Doppelschale gedruckt, Ruderkoker und Servoaufnahme werden auch gleich mitgedruckt. Es bleiben also zwei Rumpfhälften, der Heckspiegel und die Masttasche übrig. 18 Stunden Druckzeit für einen kompletten Rumpf sprechen eine deutlich Sprache.

Der Prototyp wiegt segelfertig mit A-Rigg, 450er Akku und 640g Blei unter dem Kiel nicht ganz 940g. Da habe ich aber auch ganz bewusst aufs Gramm geachtet und auch etwas am Lack gespart.
Das zweite Boot geht in südliche Gefilde und wird 35g schwerer, da ich den Bereich der Kieltasche mit GFK verstärkt habe und auch bei der Oberfläche deutlich mehr Aufwand getrieben habe. Damit hat sie dann Idealgewicht.

Kurzzeitig habe ich mit dem Gedanken gespielt, wieder eine Form zu bauen, aber es verworfen. Mit einem perfekten GFK-Rumpf werde ich nicht leichter, habe mehr Arbeit und mehr Fehlerquellen beim Bau.
Ja, der Druck steht noch nicht hoch im Kurs, aber ich bin überzeugt von der Technologie und werde weiter daran arbeiten!


Achso...
Der blaue Rumpf erlebte die ersten Druckbahnen am 10.03. und ich habe ca. 2 Stunden am Abend daran gebaut. Im Endeffekt dauert ein laminierter Rumpf wenigstens genau so lange, aber beim gedruckten Rumpf sind alle Positionen festgelegt und das macht es so einfach.

  

 

 

 

 

 

 

 

Moin Torti,
ist schon toll was heute alles möglich ist mit 3 D Druck.
Eine solche Decksdform in GFK wäre schon sehr Aufwendig zu verwirklichen.

3D Zeichnen müsste man können.

weiter so

Lg Guido

Moin Guido, es ist sogar noch mehr möglich.
Ich habe aus Testgründen...also für zukünftige Projekte...mal in die Trickkiste gegriffen und eine Vorgehensweise aus meiner Kindheit aus dem Winterschlaf geholt.
Der Rumpf der RG wurde ganz bewusst viel zu dünn aus LW-PLA gedruckt. Mit einer Wandstärke von ca. 0,5mm ist er nicht einsetzbar, aber er bietet Reserven zum Beschichten.
Der Innenausbau erfolgte wieder mit den sehr stabilen Teilen aus LW-PLA.
Als Anhaltspunkt: Die Hülle wog 42g. Die Masttasche, Spiegel Rumpfdeckel und Servohalter wiegen noch einmal 16g. Dazu noch zwei Metallteile und etwas Harz macht dann insgesamt knapp 65g fertig aufgebaut.
...und dann kam die Erinnerung aus meiner Kindheit.
Wir haben damals über ein Spantenskelett aus stabiler Pappe mehrere Nylonstrümpfe gezogen und getränkt. Meistens mit Holzleim, der nach dem Trocknen wasserfest war (Propellerleim), aber wir haben auch Duosan (UHU-Hart) mit Nitroverdünnung streichfähig gemacht und damit die Schichten getränkt. Jetzt habt ihr auch die Erklärung für meine etwas andere Denkweise...Nitrodämpfe sind auf Dauer doch nicht so gesund für die Birne...
Jedenfalls ergab dieses Vorgehen ähnlich stabile Rümpfe wie mit Glas und Harz. Nach dem Trocknen wurden die Pappmallen einfach raus gerissen und die Schale weiter ausgebaut.
Das Schöne an der Geschichte...
Die dehnbaren Strümpfe sind perfekt den Mallen gefolgt und es wurde gar keine Aussenhaut gebraucht.

Genau so habe ich es jetzt auch gemacht. Ich habe über den fertigen Rumpf das Bein einer Damenstrumpfhose gezogen und mit Harz ertränkt. Zuvor natürlich alle Sicken und Vertiefungen mit etwas Harz vorgestrichen und antrocknen lassen. So konnte ich die Strumpfhose in alle Vertiefungen drücken.
...und da es mal wieder nen Furz im Hirn war, habe ich natürlich nicht gerollt, sondern das Harz aufgepinselt...wenigstens 10g zu viel!
Trotzdem habe ich jetzt einen sehr stabilen Rumpf, der unbearbeitet knapp unter 100g wiegt. Lackiert sollten nicht mehr als 120g auf der Waage stehen...für den fertigen Rumpf!
Beim nächsten Mal würde ich auch kein Harz nehmen. Nitro-Porenfüller erfüllt den gleichen Zweck, ist aber deutlich leichter und einfacher zu schleifen. Ausserdem ist er nach einer Stunde durchgehärtet und es kann weiter gearbeitet werden.

Ich glaube, ich habe meinen Weg gefunden. Drucken, beschichten und happy sein.
...und das in allen Klassen!

 

 

 
 

Jo und dann eine farbige Strumpfhose und den Lack gespart. Farbe wir doch völlig überbewerte.

Bitte weiter so Entwicklung ist immer gut.

Mist da muss ich ev doch mal den Drucker in gange bringen.

Schönes WE Guido

Tja, die 120g habe ich gerissen, aber dafür ne Extraschicht 2K-Klarlack drauf.
 In der Hoffnung, dieses Boot mal länger zu segeln und nicht alle 3 Wochen nen neues Boot zu bauen...ist nur ne Hoffnung.
...aber der Prototyp hat heute wieder deutlich gezeigt, wie schnell das Boot beschleunigt und jeden kleinen Hauch annimmt.
Kurz zusammen gefasst: Komplett gedruckt und beschichtet, 2K-Lack. 130g für den fertigen Rumpf.

 

 

 

 

 

...mit 630g Blei.
Torti=Happy

 

 

 

Die Jungfernfahrt ist überstanden und bestanden.
Natürlich ist das Ganze wieder bei einer Regatta passiert, aber so kenne ich mich.
Wie im Beitrag von Michael Naumann zu sehen ist, war das Ergebnis ganz ok. Ich hatte bis zum 8. Lauf einen komplett falschen Trimm und habe nur gegen das Boot gekämpft. Für den 8. Lauf habe ich nen Hauch umgetrimmt und schon hat es gepasst...es war halt nicht so leicht bei den Bedingungen mit einem neuen Boot und Rigg die Probleme klar zu erkennen.
Tja...
Boot ist dicht, Technik funktioniert tadellos...das wars.